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管理电子配料秤仪表计量运作(电子配料秤校准

原创 未知 作者:博卉机械时间:2021-07-13 23:33:20 次浏览

信息摘要:

计量秤我厂老区采用2台加槽秤,新区采用3台加槽秤,根据料位容量及造堆品种分别加入圆盘,再由圆盘根据设定切出量由配料皮带进行造堆。在生产过程中,为了有效监控配料成分,保障混匀

  马钢港务原料总厂目前老区有11台配料秤,新区有10台配料秤,担负着混匀矿配比的工作,配料秤每半年进行一次链码标定。但在实际工作中,由于现场环境的影响和各种机械、电器、仪表故障造成配料秤数据误差,严重影响混匀矿质量,为了及时有效的监控配料秤运行是否稳定,采用了与计量秤和料位计进行班班比对的方法,以实现对配料秤的实时监控,将对配料秤的计量管理与生产过程紧密结合在一起。

  1过程管理


  计量秤我厂老区采用2台加槽秤,新区采用3台加槽秤,根据料位容量及造堆品种分别加入圆盘,再由圆盘根据设定切出量由配料皮带进行造堆。在生产过程中,为了有效监控配料成分,保障混匀矿质量,采用了如下规定:

  (1)以加槽秤为混匀生产的计量基准,造堆量的统计必须是加槽秤的计量值。

  (2)为确保加槽秤的准确,造堆过程中,要求中控在GDS上对老区混匀用加槽秤与老区厂际秤进行班班比对;对新区混匀,可以通过向老区加槽时与老区加槽秤进行比对的方式,来确认加槽秤是否符合计量精度要求。当比对结果误差小于3%,可认为加槽秤有效;当比对结果误差大于3%,则本班每次加槽都应比对,并通知技术质量部。计算公式如下:加槽秤相对厂际秤的误差=(加槽秤显示值-厂际秤显示值)/厂际秤显示值。

  (3)造堆生产时,为了监控配料秤是否准确,采用配料秤相对加槽秤的累计误差公式,由圆盘岗位工班班进行计算,发现累计误差值超标(5%),在排除因岗位维护不到位或因仪表故障而导致的误差超标后,中控采取排空圆盘积料、再加料、排空的方式,以加槽秤与配料秤进行比对,若比对结果误差小于规定值(晴天误差值7%、雨天误差值10%),维持生产;若误差大于规定值,应停机处理。处理完毕后,圆盘岗位工应按排除故障后的当班数据重新开始计算累计误差(原累计量不计数)。计算公式如下:

  配料秤相对加槽秤的累计误差=(造堆初始槽存量+累计入槽量-累计出槽量-交班槽存量)/累计入槽量

  (4)为防止频繁调整,规定每个混匀矿大堆每台配料秤只能调整1次。

  采用5%作为累计量误差是考虑到计量秤允差为2%,配料秤允差为3%,为了滤除不必要的假信号而设定的参考数值。

  2故障管理


  仪表秤故障涉及到多个方面,主要为仪表故障、仪表元器件故障、皮带跑偏、秤架本体积料、电气故障和开口度故障等,为有效防范故障的发生及更快地解决生产过程中发生的故障,采取了以下措施。

  (1)更换皮带造成的故障

  配料秤皮带在更换进程中,因更换皮带人员对仪表不了解而对安装在皮带上的测速传感器、称重传感器不采取保护措施,使得更换皮带后配料秤经常出现问题,造成在造堆过程中配料秤不稳定。为了杜绝此类现象的发生及检修的方便,在更换皮带前,要求仪表工将测速传感器拆除。因称重传感器最大承载能力为250kg,规定人员不能站在称重传感器上,也不得放置重物在称重传感器上方。皮带更换结束后要空运转1天(增加磨合,防止零点漂移),再进行重新标定。通过此方法,配料秤皮带更换再没发生故障。

  (2)切出量故障

  在中控设定切出量后有时配料秤达不到设定值,无法实现有效配比,仪表工调整PID值也无法提高切出量。通过研究发现,切出量达不到设定值大都与圆盘开口度和变频器故障有关。要求岗位工在切出量故障时调整开口度,一旦开口度调整无效后,要求电气维修工检查变频器,必要时调整变频器频率。通过此方法,切出量故障基本都能解决。

  (3)仪表故障

  仪表故障比较复杂,可能原因比较多,通过长期实践发现测速传感器故障居多。采用0.59m/s和0.3m/s的配料皮带,测速端运转速度快,而现场环境比较恶劣,灰尘、浮料及发热等原因都可能损坏测速传感器。在不断改善现场条件的基础上,把检修的重点放在测速传感器上,通过仪表面板显示的皮带转速是否稳定直接判断测速传感器是否存在故障。

  (4)零点漂移

  零点漂移是比较常见的故障,在无料的情况下显示有料,有料的情况显示无料(或明显料量小)。造成零点漂移的现象原因很多,大多与维护不到位及皮带张紧等有关。为防范零点漂移故障,要求岗位工严格按照如下规定维护设备:

  (a)配料秤周围区域应保持干净、无碎石及有损于称重性能的其他物料,特别是在运送物料溢漏过大时,应随后立刻清除,并尽量解决溢漏现象。(b)每天检查称重装置和机架之间有无异物卡住,秤架上堆积的物料应清除干净,称重托辊及其他托辊是否转动,有无卡死。

  (c)要定期检查驱动滚筒和改向滚筒是否打滑,一般新用配料秤在正常运行一段时间后,环形胶带会被拉伸,导致皮带不张紧而使滚筒打滑。这时需重新调整改向装置上的拉紧丝杆,将环形胶带张紧。(d)重新调整改向装置上的拉紧丝杆后,要检查皮带是否跑偏,在两个丝杆拉紧程度不一样时,会导致导向装置防跑偏效果变差,因此,需再调整改向装置上的拉紧丝杆。

  (e)要定期检查称重传感器和测速传感器,防止粘上可能影响性能的物料。

  (f)定期检查驱动滚筒和改向滚筒等处的轴承是否正常。

  3结语

  配料秤计量管理应以过程管理为主,要以精准计量作为保障混匀矿质量的出发点。结合设备管理做到事先防范、过程监控、事后快速反应。通过有效、科学的管理,我厂配料秤完全能够满足混匀矿质量的要求,可以有效减少配料秤故障,相应地减少了对生产占用的时间,间接的保障了混匀系统的生产。

  通过阅读配料秤使用说明和秤体铭牌标识,确定被检定电子配料秤的最小称量、最大称量以及最小累计载荷,选取最大称量略大于被校准配料秤且最大允许误差不大于被检衡器最大允许误差的1/3的非自动衡器,

  在物料测试前,必须测试静态称量性能。加载时应从零点起逐步加到最大称量,然后以同样的方式卸载至零点,称量点至少要选择10个(必须包括最大称量点和最小称量点)。采用附加砝码的方法以确定每一称量点的误差.

  1电子配料样校准的准备


  (1)确定常用物料

  通过对被检电子配料秤使用现场的观察,咨询操作人员,确定受检配料秤日常所配物料,注意其颗粒大小。

  (2)确定日常配料点

  现场翻阅配料记录,咨询操作人员,确定日常配料量点。

  (3)预加载荷并重复

  称量测试前,秤应预加多次载荷由零到最大秤量并重复数次,在卸去载荷后示值为零且能有效保持再进行其他试验。

  (4)零点测试或加载前的置零

  将秤量读数置于零位,空秤运行30min后能有效保持。

  (5)称重测试前的准备

  选取足量被检衡器常用物料以被动态称量测试使用;检定控制衡器,其误差不大于被检衡器最大允许误差的1/3。

  利用控制衡器,称出与测试点等量的试验用物料。

  ③物料测试

  将称重后的试验物料倒入被检衡器配料斗中,记录受检配料秤称重读数,并至少将该过程重复10次以上。

  在物料试验过程中,应启动自动称量操作。自动称量操作和显示都能在主累计指示装置上观察和记录。在控制衡器上称量的被称载荷,它的结果作为被称载荷的质量真值考虑。

  2测量结果不确定度评定


  2.1评定依据

  JJF1059—1999《测量不确定度评定与表示》;JJG555—1996《非自动衡器检定规程》;

  JJG648—1996《非连续累计自动衡器检定规程》。

  2.2测量模型

  ΔM=M-M0

  式中:ΔM为电子配料秤自动称量示值误差;M为电子配料秤称量结果示值;M0为控制衡器称得测试点物

  料质量。

  灵敏数:c1=ΔM=1c

  2.3重复性引入的不确定度u1

  选取日常配料量n次受检配料秤称重读数进行评定,以某0.2级分度值2kg最大秤量4500kg的电子配

  2.6试验物料摆放不均匀引起的不确定度u4

  按照实际工作经验,一般取0.3kg为半区间,按正态分布处理

  k50=0.67,u4=0.45kg

  料秤为例,对常用4000kg点进行10次测量结果为:4002,4000,4000,3998,3998,4000,4000,4000,4000,4000(单位:kg),计算平均值试验物料颗粒大小引起的不确定度u5按照实际情况,该秤常用物料是粗石子,一般取0.5kg为半区间,按正态分布处理

  秤

  2.4控制衡器误差引起的不确定度u2

  配料4000kg时一般选用最大称量5000kg,分度值2kg的秤为控制衡器,查JJG555—1996《非自动衡器检定规程》可知其4000kg最大允许误差±2kg,取半区间为1kg,按均匀分布处理.

  扩展不确定度

  取k=2,扩展不确定度U=kuc=1.76kg(k=2),

  U=1.76×100%=0.04%

  rel4000

  2.5估读数误差引起的不确定度u3

  取分度值2kg的1/5即0.4kg为半区间

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